在熔炼厂，这个"铜包子"——它不是蒸笼里的面点，而是承载着滚烫铜熔液的浇铸包。十年间，这只包子的“烤”法，经历了三次蜕变。每一次蜕变背后，都是一群铜业人埋头钻研、咬牙奋进的执着与拼搏。

一、火苗“放肆”的年代

4月17日，熔炼厂正在组织余热烤包项目的基础混凝土浇铸作业

2016年5月7日，熔炼厂正式投产。彼时，所有人都是新手。火法精炼工序的烤包装置一字排开：8个天然气烧嘴，每个每小时耗气50立方米；8个包子盖，密封性欠佳；一台电动平板车，拖着压力容器钢材质（Q245R）的中间包、浇铸包来回跑。

精炼一班的炉后中控工欧大庆回忆起来，话语里带着当年的那股蛮劲：“那时候只晓得闷着脑壳去做。”烤包前五六个小时，行车把浇铸包吊上平板车，8个烧嘴拧到最大，天然气“放肆”地燃烧，火苗呼呼作响，包子盖却漏着热气。包子要一直烤到600到700摄氏度，热得不均匀，还隔三岔五开裂。

不算不知道——2016年，一天烧掉1000多方天然气，日成本超过3500元。2017年稍有压减，日消耗降到800方，成本仍在2800元上下。

火很旺，成本也很烫。

 二、电炉里的“精打细算”

2018年，面对居高不下的天然气消耗与持续偏高的运行成本，时任公司副总经理王锦鸿果断牵头、下定决心：“不能再这样粗放式烧下去了！”他亲自部署、统筹推进，第一时间组织熔炼厂成立专项攻关小组，明确核心方向：全面推进烤包系统由“气烤”改“电烤”，向技术要效益、向管理要成本。

为了把先进经验学深学透，攻关团队专程赴山西垣曲铜业实地考察，把成熟工艺、关键参数、实操细节逐项记录、完整“带回”。台车式电阻炉额定功率180千瓦、额定温度500摄氏度，炉膛尺寸精确到毫米……这些关键数据，被时任精炼工序负责人龙小刚一笔一划、工工整整记在工作本上，更刻在心里。

改造完成后，成效立竿见影：烤包温度从600℃优化下调至500℃，设备密封性与保温效果大幅提升；每日耗电约3000度，单日成本降至2000元，较2016年单日节省1500元，较2017年单日节省800元。

与此同时，烤包合格率从90%提升至99.5%，废气排放与热量损耗明显减少，现场作业环境显著改善，员工无需频繁手动调节温控参数，劳动强度降低近四成。

从“气”到“电”，不只是一次能源方式的切换，更是五矿铜业人从“凭经验闷头干”到“靠数据精细算”的理念升级与管理蜕变。

三、余温里的“极限挑战”

降本没有终点，铜业人一直在不懈努力。从2019年到2026年，我们这么多年一直在摸索、找最优的降本方案。在公司领导王锦鸿和分厂技术团队的反复尝试、不断论证下，终于在2026年3月20日，公司周调度会上，一个成熟的方案被抛了出来：能不能利用圆盘浇铸做铜过程中铜熔液的余温来烤包？

这意味着，连电费都要省掉。

熔炼厂迅速行动，把这个项目定为公司投产10周年的献礼工程。设备副厂长黄海松带着点巡检员尹圣圣，3月22日（周日）赶赴国内铜冶炼头部企业——贵溪冶炼厂。23日一早，两人就沉入现场，边看边问，不放过任何一个细节。当天夜里赶回公司，通宵拿出改进方案。24日组织讨论、完善、敲定。

方案定了，施工却不耽误生产。他们见缝插针，利用双圆盘浇铸作业后的空隙组织队伍进场。放线、人工打基础、预埋承重梁……尹圣圣“义无反顾”地成了项目负责人，每天紧盯进度。

值得一提的是，承重梁所用的钢材，并非新购——黄海松副厂长把3月份拆除下来的天然气阀站立柱利用起来，安排“焊工王”聂冬红加班加点制作完成。一根旧立柱，在新方案里重新“站”了起来。

4月底，项目将完工投用。电烤包退为备用，余温烤包正式登场。据估算，每年可节约成本70余万元。

四、降本，都是奋斗出来的

公司投产十年，烤包史就是一部奋斗史。

从天然气放肆燃烧，到电炉精准控温，再到余温“吃干榨净”——三次迭代，每一次都不是轻轻松松的“换设备”，而是一群人走出去、钻下去、熬更守夜拼出来的。

现任熔炼厂负责人王华说得很实在：“熔炼厂紧跟公司的发展前进步伐，降本都是奋斗出来的。”

那只铜包子，十年间被烤了无数次。它见证的，不只是温度的下降、成本的节省，更是一种从粗放到精细、从“差不多”到“差一点都不行”的精神爬坡。

热以新态延续，奋斗始终昂扬。