在湖南有色所属五矿铜业选矿厂，机器日夜轰鸣，矿浆奔腾流淌。这里有一场持续了十年的“降尾”攻坚战——渣尾矿含铜指标从0.36%一路降至0.224%，每年为公司降本超400万元。带领团队打赢这场硬仗的，是该厂技术主管梅吴河。自2013年走出校园投身一线，他十余年如一日扎根现场，把青春韶华奉献给了这场“降尾”攻坚战，让每一滴矿浆都见证着坚守的价值和创造的力量。

梅吴河同现场员工检测浮选药剂用量及关键矿浆参数

从“经验操作”到“数据导航”的革新者

多年前的选矿厂，生产控制多凭老师傅的经验，指标波动大，出了问题往往难以追溯。梅吴河到岗后，决心改变这种“模糊”状态。

他泡在现场，记录每一个参数：球磨机转速、浮选气量、药剂滴速……通过海量数据分析，他梳理出关键参数与指标间的联系，并以此制定了清晰的操作规范与参数检查表。“经验可能会忘，数据不会骗人。”他要求每个班次严格检测、规范记录，让生产控制从“凭感觉”转向“看数据”。为保证标准落地，他建立每日工艺纪律检查机制，将关键指标与班组绩效挂钩。“人人头上有指标”的氛围逐渐形成，生产稳定性显著提升。

逆向思维破解生产难题的破局者

2025年，原料硬度大幅提高，球磨机效率下降，产量与指标难以平衡。按常规思路，需降低磨矿浓度来保处理量，但能耗和指标压力巨大。

梅吴河没有遵循老路。经过连续数日的现场观察与数据分析，他提出一个大胆想法：“能不能反着来？适当提高磨矿浓度，牺牲部分处理量，换来更高的磨矿效率？”建议曾一度遭遇疑虑。但他没有退却，选择用一个班次进行试验，亲自守在磨机边调整参数。结果令人振奋：磨矿效率提升，一段浮选回收率明显改善。当月，渣尾矿指标历史性降至0.210%，创下建厂以来最佳纪录。这次成功实践，不仅解决了生产难题，更打破了团队固有的思维壁障。

梅吴河同员工一道测量矿浆的浓细度

精打细算向成本要效益的实干者

   在梅吴河看来，技术优化必须与成本控制同步。药剂和钢球是选矿的主消耗品，也是成本关键点。他给每个添加点建立“日消耗台账”，通过反复试验，摸索出不同工况下的最优添加范围。

“以前加药像‘泼水’，现在要像‘滴油’。”一位老师傅感慨。梅吴河组织班组对添加量进行实测，依据结果持续修正标准，让每一份消耗都精准有效。2025年，通过精细调控，选矿厂设备作业率超97%，加工成本下降4元/吨，真正实现了提质、增效、降本。